यूरोपियन एरोसोल्स ग्रुप पेंट, वार्निश और तकनीकी उत्पादों के लिए स्प्रे सॉल्यूशन के विकास में बाजार का अग्रणी है, और मुख्य रूप से ऑटोमोटिव, DIY और औद्योगिक क्षेत्रों में सक्रिय है। यूरोपियन एरोसोल्स के यूरोप में तीन उत्पादन स्थान हैं, जिसका मुख्यालय वोल्वेगा में है। एक सौ मिलियन से अधिक स्प्रे कैन के वार्षिक उत्पादन के अलावा, यूरोपियन एरोसोल्स फिलर्स का भी उत्पादन करता है। स्प्रे कैन को बक्सों में पैक किया जाता है, पैलेटाइज़ किया जाता है, और फिर स्वचालित रूप से लपेटा जाता है। कुछ पैलेटों को एक या अधिक अतिरिक्त स्टैक्ड परतें मिलती हैं। इन पैलेटों को दूसरे हॉल में ले जाया जाता है, जहाँ उन्हें अर्ध-स्वचालित रूप से लपेटा जाता है।

चुनौती

पैलेट को कसकर और पेशेवर तरीके से लपेटा जाना चाहिए, और उच्च मात्रा के कारण, प्रक्रिया दोषरहित होनी चाहिए - फिल्म टूटने के कारण कोई रुकावट नहीं होनी चाहिए। यूरोपीय एरोसोल ने साइक्लोप को चुनौती दी कि वह लागत कम करे और साथ ही रैपिंग प्रक्रिया में प्लास्टिक के उपयोग को भी कम करे।

समाधान

एक पतली रैपिंग फिल्म का उपयोग करके एक परीक्षण स्थापित किया गया था। इस मामले में, एक 12mu नैनो फिल्म। यह एक बहु-परत फिल्म है, जिसे विशेष रूप से अपेक्षाकृत कम मात्रा में फिल्म के साथ उच्च प्रदर्शन देने के लिए विकसित किया गया है। मशीन की सेटिंग को समायोजित नहीं किया गया था (प्री-स्ट्रेच, रैपिंग पैटर्न)। नए पैलेट रैपर को तैनात करना आवश्यक नहीं था; मौजूदा वाले ठीक से काम करते थे। फिर यह परीक्षण किया गया कि क्या प्रक्रिया सुचारू रूप से चलती रही, क्या कर्मचारी संतुष्ट थे, और यूरोपीय एरोसोल के ग्राहक इसके बारे में क्या सोचते थे। परीक्षण के अंत में, साइट पर एक बचत माप आयोजित किया गया था।

परिणाम

नई फिल्म का कई सप्ताह तक परीक्षण किया गया, जिसमें दृश्य निरीक्षण, कर्मचारी प्रतिक्रिया और ग्राहक प्रतिक्रियाएं एकत्र की गईं। फील्ड टेस्ट के अंत में माप ने महत्वपूर्ण बचत दिखाई। 12mu रैपिंग फिल्म पर स्विच करने से तुरंत 55% वजन कम हो गया। वार्षिक आधार पर, इसका मतलब है कि रैपिंग प्रक्रिया में लगभग 20,000 किलो कम प्लास्टिक का उपयोग किया जाता है। प्रति पैलेट लागत 35% से अधिक कम हो जाती है, क्योंकि फिल्म के प्रकार की प्रति किलोग्राम कीमत थोड़ी अधिक होती है। वार्षिक आधार पर, इसका अर्थ लगभग 25,000 यूरो की बचत है। इसके अलावा, अब उसी फिल्म का उपयोग पूरी तरह से स्वचालित रैपर पर किया जाता है। नतीजतन, खरीद प्रक्रिया सरल है, अतिरिक्त लागत लाभ प्राप्त किया जा सकता है (उदाहरण के लिए, कम परिवहन और भंडारण लागत), और यह सुनिश्चित करना आसान है कि हमेशा स्टॉक उपलब्ध रहे।

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पैलेट्स को लपेटते समय लागत बचाने के लिए 5 उपयोगी टिप्स।

1. एक अच्छे पैलेट रैपर का उपयोग करें। एक अच्छे पैलेट रैपर का उपयोग करके, आप काफी पैसा बचा सकते हैं!

एक अच्छा पैलेट रैपर 300% तक प्री-स्ट्रेच कर सकता है (1 मीटर फिल्म को 4 मीटर में बदलना)। व्यवहार में, एक ऑपरेटर केवल लगभग 20% ही प्राप्त कर पाता है, और अधिकांश पैलेट रैपर 150% से अधिक नहीं होते हैं।

पैलेट को अक्सर मैन्युअल रूप से लपेटा जाता है। यह भारी और शारीरिक रूप से कामगारों के लिए थकाने वाला होता है (जिससे काम पर जाने की संभावना कम हो जाती है) और हर पैलेट पर 3 मिनट तक का समय लग सकता है। मशीन पर स्विच करने से, आउटपुट में काफी वृद्धि होती है, और ऑपरेटर दूसरे कामों पर ध्यान केंद्रित कर सकता है या फिर उसकी ज़रूरत नहीं रह जाती।

मशीन हर बार हर पैलेट को एक ही, सुसंगत तरीके से लपेटती है। इसका नतीजा स्थिरता में वृद्धि और नुकसान के जोखिम को कम करना है।

पैलेट के चारों ओर कम प्लास्टिक का मतलब है कि अपशिष्ट निपटान लागत कम होगी, आपके और आपके ग्राहकों दोनों के लिए!

2. अच्छी फिल्म का इस्तेमाल करें। अच्छी फिल्म में बहुत ज़्यादा खिंचाव होना चाहिए और उसमें पंचर होने की क्षमता भी ज़्यादा होनी चाहिए। प्रति किलोग्राम कीमत अक्सर थोड़ी ज़्यादा होती है, लेकिन यह हमेशा फ़ायदेमंद रहेगी क्योंकि खपत 65% तक कम हो सकती है।

3. परीक्षण करें। अलग-अलग प्री-स्ट्रेच प्रतिशत, फिल्म टेंशन, रैपिंग पैटर्न और अन्य मशीन सेटिंग्स का परीक्षण करना उपयोगी है। मापें कि यह टेंशन को कैसे प्रभावित करता है और प्रति पैलेट कितना प्लास्टिक इस्तेमाल किया जाता है। इस तरह, आपको वास्तविक जानकारी मिलती है। एक विशेषज्ञ इस प्रक्रिया में सहायता कर सकता है।

4. जाँच करें, जाँचें, दोबारा जाँचें। नियमित रूप से जाँचें कि पैलेट रैपर सेटिंग में कोई बदलाव (गलती से) तो नहीं किया गया है, जिससे प्री-स्ट्रेच कम हो जाए।

5. रखरखाव। मशीन पर नियमित रखरखाव की योजना बनाएं। इससे खराबी के कारण डाउनटाइम और अनावश्यक लागत से बचा जा सकता है।

बस शुरू करें: यह तय करना कि आपकी पैकेजिंग प्रक्रिया को और अधिक कुशल बनाना है या नहीं, मुश्किल नहीं है। 'कैसे' अक्सर असली चुनौती होती है। अपनी ज़रूरतों और आवश्यकताओं की पहचान करके शुरुआत करें। Cyklop इस प्रक्रिया में आपकी सहायता कर सकता है। साथ मिलकर, हम उन संभावनाओं और लाभों का पता लगाएंगे जो हमारे उत्पाद प्रदान कर सकते हैं। हमारे अनुभवी विशेषज्ञ मदद के लिए तैयार हैं!

चरण 1: संपर्क करें। हमारे विशेषज्ञ आपकी सहायता के लिए तैयार हैं।

चरण 2: अपनी ज़रूरतें तय करें। हम स्थिति का आकलन करेंगे और आपकी ज़रूरतें पहचानने में आपकी मदद करेंगे।

चरण 3: समाधान खोजें। उपलब्ध विकल्पों की सूची बनाएँ और अपना निर्णय लें।